Уход с российского рынка многих иностранных компаний ускорил процессы замены недоступной продукции на отечественные аналоги, некоторые из которых демонстрируют даже большую эффективность перед зарубежными конкурентами.

Как российские компании освоили один из главных трендов, а некоторые уже готовы двигаться дальше и конкурировать с мировыми лидерами, обсудили участники презентационного дня «Импортоопережение в нефтегазовой отрасли: IT, оборудование и новые технологии», прошедшего в рамках ПМГФ-2023. Начальник департамента ИТ-инфраструктуры и телекоммуникаций ПАО «Газпром нефть» Иван Эрих рассказал, что более 60% IT-инфраструктуры компании составляют уже протестированные российские аналоги, часть из которых уже внедрена, а другая внедряется. Целевой показатель, обозначенный государством, по использованию корпорацией отечественных программ и оперативных систем — 85%. Его достижению способствует то, что «Газпром нефть» активно предоставляет дочерним компаниям доступ к российскому оборудованию — так и происходит переход на российское оборудование и софт. Для развития кадрового потенциала «Газпром нефть» также сотрудничает с вузами и привлекает к обучению студентов по пяти корпоративным программам, через которые уже прошло 15 тыс. человек. Но учится не только молодежь: в 2023 году 29 тыс. сотрудников компании прошли обучение по работе с отечественным операционными системами и программами.

О российской программе DION, заменяющей Skype, Zoom, Microsoft Teams и другие программы для видеоконференций, рассказал директор по развитию бизнеса ДИОН Холдинг Т1 Виктор Дмитриев. По его словам, у компании уже немало заказов, среди которых были и такие, где видеоконференцию приходилось проводить по спутниковой связи. Программа позволяет проводить онлайн-встречи с численностью участников до 5 тыс.

Технологические примеры импортозамещения от компании ПКФ «Экс-Форма» привел исполняющий обязанности руководителя отдела по работе с ключевыми клиентами Дмитрий Климачев. У компании есть своя линейка оборудования, разработанная в рамках программы импортозамещения. Среди них газовый фильтр, регулятор давления газа РДП-200С, по техническим характеристикам превосходящий импортные аналоги, клапан прямоточный КПЗ-200 и фильтр газовый ФГ-300, который уже выпускается серийно. Сроки службы у всех изделий — 35 лет, а среди потребителей продукции — компании ПАО «Газпром», газораспределительные организации, частные предприятия, дочерние структуры компаний «ЛУКОЙЛ» и «Роснефть».

Об уникальной для всего мира разработке рассказал технический директор ООО «Эра Глонасс» Александр Ленок. Первым делом он обратил внимание собравшихся на то, что с каждым годом форум привлекает всё больше отечественных компаний, а количество российских экспонатов растет из года в год. Александр Ленок поделился с собравшимися уникальной разработкой своей компании — газовым счетчиком. Идея возникла после того, как «Эра Глонасс» принимала участие в оснащении газовых машин. «Оказалось, что в мире нет нормальной системы, которая измеряет газ в баллонах в машинах на газу. Казалось бы мелочь, но ее нет. Контроль заправленного газа, прогноз времени работы — тоже нет», — сказал Александр Ленок. ООО «Эра Глонасс» разработала свой счетчик, подключающийся к системе ГЛОНАСС, и это позволило вывести диагностику газовых автомобильных баллонов на новый уровень: из 30 машин удалось выявить три случая, когда продолжение эксплуатации могло привести к аварийной ситуации.

Об опыте Топливной компании «Росатома» рассказал Максим Обухов, руководитель по работе с ключевыми заказчиками АО «ТВЭЛ». В организации принята стратегия по цифровизации, а требования к надежности и безопасности в этой сфере являются одними из самых строгих. Возможно, именно они помогли компании создать российскую систему предиктивной аналитики «Атом Майнд», которая не просто позволяет мониторить состояние оборудования, но и предсказать грядущую поломку. В результате можно снизить расходы на техобслуживание на 5–10%, увеличить производительность оборудования на 3–5%, и, как итог, сэкономить до 10% на капитальных затратах. Но в цифровизации АО «ТВЭЛ» пошло еще дальше, используя цифровой НИОКР для обратного проектирования. Изучая образцы нужной, но недоступной техники, в компании создают «цифрового двойника» изделия и сначала проводят испытания с ним. Это позволяет не только сэкономить, но и существенно улучшить начальный образец.